中国石化新闻网
2020-01-06
“截至目前，今年活性污泥处理量同比减少了77431吨，多亏了厌氧装置，是胃口大开‘吃’了这么多污泥。”12月26日，天津石化水务部水净化车间副主任李瑞汇报工作时，语气很幽默。
厌氧装置能大量“吃”污泥，这在水务部是头号喜讯。因为今年以来，前方生产装置处于运行后期，生产调整比较频繁，污水量大增，主要负责处理污水的生化装置，一度出现“吃不消”的情况，蓄水池液位直奔警戒线，给安全生产造成了威胁。如果处理过程中一部分活性污泥不能得到及时处理，只能堆积在现场，严重影响企业环保。
“厌氧装置有处理少量活性污泥的经验，能不能让它增加处理量，缓解生化装置的压力，解决燃眉之急。”情急之下，李瑞提出了一个大胆的想法。
厌氧装置按照设计规定只能处理污水，但在生产过程中偶尔出现污泥量激增的状况，为此，车间试着对少量活性污泥进行处理。但是在进入厌氧装置前必须进行转性培养，把好氧的活性污泥处理成厌氧污泥，然后进入厌氧装置进行处理。以前由于活性污泥量小，通过增加化验次数，通过化验数据直接在污水池中就能完成。但是如果增加污泥量，必须要腾出一个专门的池子完成转性过程，但是目前车间污水池子已经“盆满钵满”，不具备专池专用的条件。
“增加活性污泥处理量，必须重新调整工艺。”让厌氧装置在不影响处理污水的同时，还要增加处理大量污泥的任务，这样的首次尝试，李瑞非常担忧。因为生产一旦出现异常，直接影响外排COD指标。
“COD指标达2000毫克/升！”今年6月份，车间在进行第一次“放量”处理时，生产便出现了波动。按照规定进入下道工序的污水COD指标不得高于1500毫克/升，才能保证氧曝出水的稳定，为此，车间对温度、pH值等工艺参数进行了调整，同时增加检验次数，经过及时调整终于得到了有效控制。
“不好！污水中忽然发现了大量污泥。”刚刚控制好了水质指标，新的问题出现了。
车间马上行动，对现场进行仔细勘查，发现污水管线与污泥管线距离太近，出现了污水冲击污泥的状况。情况紧急，车间立刻组织技术人员着手对管线进行改造，根据实际生产现状，把污水管线设置在池子下方，污泥管线设置在上方，这样就避免了水泥互扰。开通运行后，终于解决了问题。
一边生产，一边调整，厌氧装置处理活性污泥的产量逐步增加，从最初每月的800吨提高到了6200吨，达到了装置极限值。经过厌氧装置处理的污泥，通过化学反应，利用甲烷菌分解有机物，产生大量沼气，再经过燃烧后排放，活性污泥就这样“灰飞烟灭”了。
“公司下达了污泥零外委的任务后，我们压力很大，因为现有装置的污泥处理量已经达到极限，一旦前方出现生产波动，我们非常被动。现在好了，厌氧装置也能担当起处理污泥的任务，终于解决了企业一个大难题。”水务部主要负责人谈及厌氧装置的新潜力，非常高兴。
编辑：周美玲
链接：http://www.sinopecnews.com.cn/b2b/content/2020-01/06/content_1787202.htm